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In occasione del ritorno dell’iconica Maserati GranTurismo, Marelli ha l’onore di contribuire con tecnologie chiave a questa esclusiva coupé, alimentando in particolare le eccellenti prestazioni della versione Folgore, grazie ai tre motori elettrici in dotazione alla prima auto interamente elettrica di Maserati. Le eccezionali prestazioni del veicolo – con una potenza installata massima di 1200 CV – sono garantite da una delle soluzioni più compatte sul mercato automotive per quanto riguarda i motori elettrici, interamente sviluppata e prodotta in-house da Marelli nello stabilimento di Modugno (Bari, Italia). Sia il prodotto che il relativo processo produttivo specifico, caratterizzato da estrema efficienza, sono stati sviluppati nel tempo record di due anni.

Marelli ha inoltre contribuito al design distintivo del sistema di illuminazione della nuova Maserati Gran Turismo con i propri fari full LED che, su specifici allestimenti, includono anche il sistema di illuminazione adattiva a matrice ADB (Adaptive Driving Beam Matrix). Inoltre, per quanto concerne la connettività, il veicolo è dotato di unità di controllo per la telematica di Marelli.

Il sistema di propulsione elettrico della nuova Maserati GranTurismo Folgore si basa sugli avanzati motori elettrici Marelli da 800 Volt, uno posto sull’asse anteriore e due su quello posteriore, risultato del know-how dell’azienda nel campo dell’elettrificazione per il settore del motorsport, con relativa ricaduta tecnologica per le applicazioni destinate alla produzione di serie. Grazie agli elevati livelli di densità di potenza raggiunta (9,2 kW/kg) e alla coppia totale di 1350 Nm, questi motori assicurano prestazioni eccezionali e comfort di guida, oltre ad avere uno dei migliori rapporti peso/potenza sul mercato.

Ad assicurare caratteristiche e prestazioni di prodotto eccellenti è anche il relativo processo produttivo di altissimo livello, appositamente progettato e realizzato nello stabilimento Marelli di Modugno. Sfruttando le capacità ingegneristiche e produttive interne, sono stati adottati processi di ultima generazione, a partire dalla produzione del rotore, in cui un procedimento di raffreddamento criogenico, che raggiunge una temperatura di circa -200°, assicura il perfetto inserimento dell’albero nel pacco rotorico. Anche la fabbricazione dello statore si basa su un esclusivo processo che prevede la formatura degli “hairpin” in due fasi: la prima in 2D e la seconda in 3D. Al fine di garantire la qualità del prodotto, una stazione di fine linea è dedicata al collaudo di ogni singolo motore elettrico prima della consegna al cliente, valutandone le caratteristiche elettriche oltre che le prestazioni meccaniche e NVH (Noise, Vibration and Harshness – rumore, vibrazione e ruvidità). Questo passaggio si aggiunge agli oltre 70 controlli di qualità, di cui 41 completamente automatizzati, condotti sulle principali caratteristiche nel corso dell’intero processo produttivo.

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